Un Manufacturing Execution System, letteralmente “Sistema di esecuzione della produzione”, è un sistema software che acquisisce e monitora, in modo automatico e integrato, dati e informazioni che consentono la gestione, il controllo e l’ottimizzazione delle attività produttive all’interno di un’azienda, partendo dall’ordine consolidato fino al carico a magazzino dei prodotti finiti per programmare la loro distribuzione ai canali di vendita.
Le soluzioni MES, identificate anche come “gestionali di fabbrica”, non sono da confondere con i sistemi ERP (Enterprise Resource Planning) normalmente chiamati “gestionali aziendali” o più semplicemente “gestionali”, con i quali, tuttavia, hanno necessità di interfacciarsi per l’acquisizione e scambio dei dati in tempo reale.
In sedApta sappiamo bene che, attraverso questo scambio dati, un sistema MES è in grado di informare le persone coinvolte nei processi produttivi aziendali, sulle attività dei reparti di produzione permettendone il controllo e il monitoraggio a tutti i livelli, rendendo possibile, in ultima analisi, l’ottimizzazione dei processi produttivi stessi, il controllo della logistica e della disponibilità di risorse (uomini e macchine). Una soluzione MES, integrata con un’applicazione ERP Enterprise Resource Planning permette di avere il controllo completo della catena di produzione.
Se da un lato una soluzione MES ha bisogno di essere integrata con una soluzione ERP, dall’altra – verso le linee di produzione – deve poter interloquire con i sistemi di acquisizione/scambio dati da/verso il campo (identificati come PLC – Programmable Logic Controller e sistemi SCADA – Supervisory Control And Data Acquisition); in questo modo il processo produttivo è completamente governabile e rispondente alle caratteristiche legate alla digitalizzazione Industry 4.0.
Esistono diverse soluzioni MES che si differenziano proprio per la capacità di integrazione con altri sistemi e per la possibilità di essere personalizzati in base alle specifiche esigenze produttive.
Un sistema MES aiuta a raggiungere gli obiettivi aziendali che sono stati definiti dalla pianificazione strategica: in base alla tipologia di sistema produttivo, identifica e permette di ridurre eventuali colli di bottiglia, controllare lavorazioni critiche, impostare e governare vincoli nella relazione macchine-operatori. Ottimizza la dimensione dei volumi richiesti e prodotti, quindi stabilizza il mix di produzione e permette di ottimizzare e ridurre il tempo di consegna.
In sostanza, un sistema MES permette di rilevare tutte le informazioni legate al ciclo produttivo e monitorare in tempo reale la produzione stessa. Un controllo di produzione efficace prevede un’accurata misurazione dei costi, con controlli dei carichi di lavoro e semplici indicatori di efficienza dei reparti produttivi e di monitoraggio degli avanzamenti: sono i KPI – Key Performance Indicator, gli indicatori chiave di prestazione che il MES integra al proprio interno.
I dati forniti dagli operatori vengono incrociati alle letture automatiche di quelli provenienti dalle macchine in quadri sinottici e in tempo reale per una visione completa dei processi e una loro ottimizzazione.
Un’applicazione MES è dotata di dashboard che consentono di sapere immediatamente lo stato di avanzamento di una commessa, i relativi ordini di lavoro, le risorse necessarie per completarla e il tempo stimato per consegnarla.
Un progetto di MES è molto più di un’implementazione di un software in un’azienda: è un’opportunità per riesaminare i processi produttivi, e non solo, mettendo in evidenza aree di miglioramento per ottenere, come risultato finale, un miglioramento globale dell’efficienza operativa.
I Manufacturing Execution System rappresentano, oggi, l’irrinunciabile punto di incontro tra molte fonti di informazioni, che spesso arrivano con un’elevata frequenza e da sistemi diversi. Obiettivo di questo “accentratore” è quello di rendere questi dati correlabili con il contesto e con il resto dei processi produttivi già esistenti in azienda, sia automaticamente, tramite algoritmi intelligenti, sia con l’Intelligenza del processo produttivo affrontato.
In virtù di quanto sopra riportato i benefici sono molteplici; tra i più importanti volgiamo dare evidenza ai seguenti:
In conclusione, la possibilità di tracciare tutti i processi attraverso l’archiviazione dei dati rende le operazioni più trasparenti e più facilmente migliorabili: l’individuazione e la risoluzione di storici colli di bottiglia è ulteriore causa di riduzione degli sprechi.
Il calcolo in tempo reale delle quantità e dei consumi delle materie prime consente un’ottimizzazione dello stoccaggio e dei relativi processi, in primo luogo riducendo gli stock inutilizzati.
Il monitoraggio costante favorisce un controllo qualità puntuale che diminuisce gli errori di fabbricazione e i costi di rilavorazione. Consente inoltre di gestire l’imprevisto in tempo reale, a produzione in corso, risparmiando i fermo-macchine e suggerendo soluzioni alternative.
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