OEE – Overall Equipment Effectiveness
A sostegno di tutte quelle aziende che abbiano volontà di misurare il proprio potenziale di ottimizzazione e vogliano mettere in atto tutte quelle azioni correttive per ottenerlo, sedApta mette in evidenza che esiste un innumerevole numero di indicatori che possono essere identificati e tracciati all’interno del processo produttivo. Questi sono genericamente indicati con il termine KPI (Key Performance Indicator): Proprio perché sono indicatori “chiave”, sono anche rappresentativi di specifici aspetti. Uno di questi è l’indice OEE – Overall Equipment Effectiveness. Esso aiuta a dare una misura complessa e generale di tutto lo stato di salute di un impianto o di una linea produttiva. Infatti grazie a questo indice, interpretato come strumento di misura, è possibile misurare l’efficacia del sistema, la si può pertanto paragonare a termini o valori desiderati ed è pertanto possibile migliorarla in termini numerici.
OEE significato
L’ indicatore OEE (Overall Equipment Effectiveness, ossia Efficienza complessiva della risorsa produttiva) è un indice di performance (KPI) per misurare la capacità produttiva di una azienda di produzione.
È un importante indicatore che fa parte della filosofia Lean Production per il mantenimento del controllo sulla produzione. L’indice OEE mette infatti in risalto il livello di spreco delle risorse.
Indice OEE
Questo indice tiene conto delle più comuni e importanti fonti di perdita di produttività all’interno della catena di produzione, rendendo possibile – in ultima analisi – un miglioramento della catena di produzione stessa, secondo i concetti derivanti dall’approccio Lean Manufacturing.
Il valore OEE è ottenuto dai seguenti tre fattori:
- La disponibilità operativa,
- I tempi per una singola lavorazione,
- La qualità desiderata del prodotto.
OEE formula – OEE calcolo
Il calcolo dell’OEE è il risultato del prodotto delle tre componenti fondamentali della performance produttiva, ossia:
Availability x Performance x Quality
Availability (Disponibilità):
È il rapporto tra la percentuale di tempo lavorato rispetto al tempo disponibile. È specifico per ogni impianto/unità produttiva focalizzandosi su uno specifico intervallo di tempo (turno, giornata o settimana) rispetto al reale tempo in cui l’impianto ha prodotto valore eseguendo parti o semilavorati.
Performance (Prestazione/tempi di esecuzione):
È il valore indicativo della percentuale di parti realmente lavorate rispetto alle parti teoricamente lavorabili. Nel processo di pianificazione vengono normalmente calcolati i pezzi lavorabili a regime ottimale, eventuali riduzioni di tali performance indicano un calo produttivo.
Quality (Qualità prodotta):
È il rapporto percentuale tra le parti conformi rispetto al totale delle parti prodotte. Attraverso il valore di questo indice è possibile evidenziare cali produttivi attribuibili a scarti o rilavorazioni che incidono negativamente sull’efficienza generale.
Serve rigore e precisione affinché il calcolo dell’indicatore OEE risulti significativo, attendibile e possa quindi essere utilizzato nel conseguente processo di ottimizzazione e miglioramento; un arrotondamento anche di pochi minuti sui tempi di esecuzione o una tolleranza anche di poco superiore al valore desiderato e relativo alla qualità dei pezzi lavorati possono incidere parecchio sulla bontà di questo indice. Se i dati arrivano dai PLC della macchina, allora le variabili sono decisamente più precise. La rilevazione dei tempi uomo e la qualità del prodotto devono essere rilevati tempestivamente su base reale.
Può succedere che alcuni atteggiamenti involontari, e comunque in buona fede, possono inquinare la precisione della raccolta dati; si ricordano casi di inefficienza in cui il controllo qualità veniva fatto in modo “sommario” (o “furbo” se pensiamo in malafede) spalmando i rilavorati sul tempo medio dei pezzi buoni. In questo modo mantenendo qualche secondo di “tolleranza” sul tempo medio produttivo per pezzo, risultava un buon livello di OEE che però, in realtà, tanto buono non era. Questi atteggiamenti sono privi di senso perché alterando il valore dell’indice OEE si creano situazioni per cui i processi produttivi non vengono migliorati come dovrebbero e si forniscono dati non corretti alla gestione aziendale.
Efficientamento tramite indicatore OEE
L’OEE, come detto, è un indice in grado di fornire indicazioni rapide dell’eventuale potenziale di ottimizzazione di un impianto di produzione; è in grado di esaminare e misurare le perdite di efficacia nei sistemi di produzione, evidenziando non solo le conseguenze dello spreco, ma anche le criticità su cui occorre intervenire.
L’indice OEE aiuta, infatti, l’azienda a prendere le giuste decisioni per implementare le azioni correttive. L’OEE infatti evidenzia subito quali perdite dipendano dalla macchina piuttosto che dal processo e fornisce quindi le indicazioni necessarie e sufficienti per ridurle al minimo.
Immaginare, per esempio, che una macchina produca solamente l’87% dei pezzi teorici in genere dovrebbe insospettire. Le cause, tuttavia, potrebbero essere molteplici: i tempi teorici di lavorazione non corretti, l’impianto non funziona a pieno regime per motivi nuovi e riconosciuti (nuovo utensile, nuovo materiale, nuova riprogrammazione part-program, ecc.), l’impianto ha un degrado funzionale per usura nelle parti meccaniche o per problemi nella forza motrice che ne rallentano i ritmi, e così via.
Solo attraverso una misurazione di dati e raccolta di informazioni rigorosa e scrupolosa permettono di arrivare a questo tipo di considerazioni per realizzare un efficientamento dei processi.
L’indice OEE è per la valutazione delle perdite in azienda
Abbiamo parlato di KPI come di quegli indicatori chiave di prestazione che ci permettono di ottenere il grado di Performance per l’azienda; facendo ragionamenti analoghe, l’OEE può rientrare anche negli indici KRI (Key Risk Indicator) poiché – visto da differente prospettiva – è in grado di fornire il grado di inefficienza e quindi di esposizione alla perdita finanziaria.
Se dai risultati di un’attenta analisi dovesse emergere che possibili perdite finanziarie in un’azienda possono essere attribuite perdite di prestazioni a causa di guasti della struttura IT e del sistema, diventa chiaro quanto l’azienda dipenda dalla tecnologia. Questo dovrebbe permettere di intervenire prima che il problema si traduca in ingenti perdite.
L’indice OEE nella produzione può aiutare a monitorare le seguenti aree di miglioramento:
- Pianificazione
- Logistica
- Qualità del prodotto
- Manutenzione
- Ciclo produttivo
Al fine di operare il calcolo OEE serve raccogliere direttamente dal campo e durante le varie fasi della produzione tutti i dati di lavorazione: i tempi di sosta o di interruzione dell’impianto, i tempi medi di produzione per singolo pezzo, il numero di pezzi buoni rispetto ai pezzi scartati o rilavorati.
Questi valori dovranno quindi essere confrontati a consuntivo con i valori attesi teorici come risultato dell’attività di pianificazione.
Perché adottare un controllo tramite indice OEE
L’utilizzo dell’indicatore OEE è il modo più rapido per confrontare tra loro le aree di produzione e implementare così una riduzione, se non un’eliminazione, graduale dei tempi di fermo.
Le cause determinanti un’inefficacia nei processi di produzione vengono riconosciute prontamente e possono essere, conseguentemente, messe in atto modifiche e migliorie per aumentare la produttività.
Al termine dell’acquisizione dei dati, le variazioni di produttività possono essere confrontate a fronte di differenti intervalli temporali: giorni, settimane, mesi e/o anni.
L’obiettivo di ogni azienda è di raggiungere una produzione a zero difetti e impegnarsi nell’attività di manutenzione. Il conseguente aumento della produzione aiuta l’azienda a rimanere competitiva.