Lean Manufacturing

Cos’è il Lean Manufacturing

Con il termine lean manufacturing si intende l’insieme di metodi e strumenti che consentono di portare l’azienda verso l’eccellenza operativa, costruire una organizzazione efficiente ed efficace che consenta di produrre un prodotto o un sevizio massimizzando le risorse.

Produzione Snella

Lean Manufacturing, letteralmente “Produzione snella” è una metodologia di gestione volta a generare il massimo valore aggiunto per il cliente finale con la minima quantità di sprechi. È chiaro che sia così. L’ obiettivo di ogni entità economica è quello di perseguire l’utile. Con il lean manufacturing il concetto è proprio questo: eliminare gli sprechi e creare valore per il mercato. Per definizione, gli sprechi sono tutto ciò che non aggiunge valore a un prodotto o un servizio agli occhi del cliente o che non aggiunge valore all’azienda nel suo complesso.

Questa “filosofia” venne concepita presso gli stabilimenti Toyota, in Giappone, a partire dagli anni ’50, e solo nei primi anni ’90 venne successivamente studiata e codificata dagli esperti statunitensi Womack e Jones.

Il termine “produzione snella” prende forma proprio a seguito degli studi dei due esperti. Oggi questo schema viene applicato ai settori dell’azienda manifatturiera e in particolar modo a quei tre grandi rami che possono ottenere dei benefici dalla sua applicazione: gestione della progettazione, della produzione e della qualità.

In Italia è ancora poco diffusa, nonostante le sue elevate potenzialità per il miglioramento dei sistemi produttivi.

L’obiettivo del Lean System

A cosa serve questa struttura di organizzazione aziendale secondo sedApta? L’obiettivo ultimo è quello di massimizzare gli sforzi dell’impresa contro gli sprechi e la cattiva organizzazione delle risorse. I benefici concreti del Lean Manufacturing System sono riassunti in tre punti essenziali:

  • Eliminare le sovrapproduzioni che generano spreco di risorse.
  • Diminuire il tempo speso per azioni e processi inutili ai fini ultimi.
  • Annullare ritardi e attese che sprecano la risorsa tempo.

Questi passaggi si manifestano a causa di una cattiva organizzazione di diversi elementi all’interno del processo lavorativo. Tra le principali cause dell’insuccesso ci sono i tempi di produzione troppo lunghi, la mancanza di KPI (key performance indicator) adeguati, una supervisione carente, attrezzature e spazi non adeguati al lavoro da svolgere, lacune nella progettazione e nella pianificazione delle operazioni, l’assenza di formazione.

Come abbiamo visto, tutto ruota intorno ai concetti di valore e di creare valore. Proviamo pertanto a definire cosa si intende per valore

Per ogni azienda (e in ogni processo) è importante aggiungere valore. Senza valore aggiunto, un processo o un’azienda non portano soddisfazione al cliente finale. Sembra un concetto semplice, ma risulta abbastanza difficile da definire in pratica. Alla fine è il cliente che decide se l’oggetto di suo interesse porta con sé valore aggiunto, o no. Quando si esamina un processo, è possibile classificare le attività in tre diverse categorie:

  1. Quelle che producono valore aggiunto per il cliente (CVA – Customer Value Added)
  2. Quelle che portano un valore aggiunto per l’azienda (BVA – Business Value Added)
  3. Sprechi

All’interno di un processo si realizza un valore di tipo CVA quando l’attività risponde a una delle seguenti domande:

L’attività aggiunge forma o funzione, desiderata dal cliente, al prodotto o servizio?

  • L’attività aggiunge un vantaggio competitivo, ad esempio: è più veloce, più economico, con migliore qualità, ecc.?
  • Il cliente è disposto a pagare per questa attività?

Un’attività all’interno di un processo diventa un BVA quando risponde “Sì” a una delle seguenti domande:

  • Questa attività riduce il rischio per l’azienda?
  • L’attività supporta la reportistica necessaria?
  • La consegna del servizio o dei prodotti al cliente potrebbe essere compromessa qualora questa attività non venisse più eseguita?
  • L’attività è obbligatoria a causa di leggi o regolamenti?

In tutti gli altri casi, ossia quando le attività non aggiungono valore per il cliente o l’organizzazione, si parla di spreco.

I benefici principali derivanti dall’applicazione della metodologia Lean Manufacturing sono diversi:

  • riduzione dei tempi di consegna e aumento della puntualità (livello di servizio);
  • aumento di efficienza e produttività delle risorse;
  • diminuzione dei costi di lavorazione;
  • aumento del livello di qualità;
  • incremento della flessibilità alle variazioni del mix di produzione;
  • riduzione delle scorte intermedie e finali.