Metal

L’industria metallurgica è fortemente caratterizzata da una serie di aspetti rilevanti, quali: anagrafiche di prodotto sviluppate su caratteristiche che, generalmente, sono dimensionali o qualitative, un portfolio di articoli solitamente ampio e aggregazioni logiche spesso utilizzate come strumento di identificazione e di lavoro. Di solito, nel mondo Metal, i percorsi e le distinte base sono molto variabili a seconda delle caratteristiche del prodotto finito. Il tipo di prodotto in lavorazione, per sua natura, comprende un’ampia gamma di materiali qualitativamente compatibili e diverse linee di produzione ammissibili a seconda delle caratteristiche del materiale scelto e del carico in loco. La produzione viene generalmente pianificata per campagne e i materiali cruciali vengono assegnati per ridurre al minimo i ritardi, dati i lunghi tempi di acquisto. Diventa inoltre essenziale fornire una soluzione per l’ottimizzazione del piano di taglio al fine di ridurre al minimo gli scarti (se fa parte della produzione principale dell’azienda).

 

Le aziende hanno posto sempre più la qualità al centro della loro strategia, concentrandosi sull’introduzione di prodotti di qualità superiore nella catena di produzione, migliorando l’efficienza e la resa dei metalli ed eliminando la possibilità di lavorare materiali radioattivi.

 

Per non perdere quote di mercato e margini di profitto, le aziende che operano nel settore metallurgico hanno dovuto affrontare le conseguenze di un tale cambiamento, reagendo rapidamente per gestire aree di intervento molto più ampie e disparate.

Un caso reale…

Un cliente dell’industria metallurgica ha implementato con successo una soluzione che copre l’intera gamma dei processi di pianificazione: dalla pianificazione della domanda e della produzione all’esecuzione della produzione. La soluzione copre i processi dei due stabilimenti di proprietà: uno per la laminazione e uno per la trasformazione.

I processi coinvolti nello sviluppo del progetto sedApta hanno rivoluzionato la realtà aziendale a partire dall’inserimento di un Demand Management con statistiche e approccio collaborativo. È stata inoltre realizzata l’implementazione del Material Requirement Planning (MRP), che ha contribuito alla finalizzazione di una pianificazione della produzione a capacità finita.

L’area Manufacturing Operations Management (MOM) comprende la programmazione della produzione e l’installazione di un MES su misura per le esigenze del cliente. I principali obiettivi e benefici del progetto di sedApta hanno portato ai seguenti risultati:

  • Maggiore attendibilità dei piani, grazie a una previsione convalidata in base alla capacità produttiva, grazie a una revisione e a un aggiornamento regolari del piano che coinvolgono i responsabili delle vendite e della produzione
  • Maggiore flessibilità e capacità di adattarsi alle variazioni della domanda grazie alla generazione di scenari “what-if” che possono portare a modificare in anticipo la capacità produttiva e l’allocazione dei materiali
  • Riduzione dei costi grazie agli algoritmi di ottimizzazione del taglio, utilizzati per generare piani di taglio ottimali per ridurre al minimo gli scarti di bobine e rotoli sia nei processi di laminazione che di trasformazione
  • Riduzione degli stock di materie prime e semilavorati grazie a una migliore visibilità della domanda e a un migliore processo di assegnazione delle scorte
  • Ottimizzazione dei tempi di installazione e riduzione dei costi grazie all’ottimizzazione delle sequenze delle campagne di produzione
  • Pieno controllo dell’avanzamento delle attività produttive e dei consumi negli impianti grazie al MES, che permette di identificare le aree di miglioramento e l’efficienza

Le soluzioni sedApta per il settore Metal offrono:

  • Demand Planning, attraverso la generazione automatica di previsioni di vendita statistiche a diversi livelli della gerarchia di prodotto/mercato, basate sullo storico delle vendite e sulle promozioni passate e alimentate da algoritmi di AI/ML predittivi. Sono disponibili anche l’introduzione di nuovi prodotti, il phase-in/phase-out e il de-listing. Inoltre, vengono offerti flussi di approvazione collaborativi digitalizzati per orchestrare un processo di convalida della domanda tra diversi ruoli nella sede centrale e nelle filiali locali (top-down o bottom-up), generando un consensus forecasting.
  • DRP e Inventory Management, che mirano a calcolare il piano di rifornimento ideale della vostra rete di distribuzione, ottimizzando la distribuzione delle scorte in base ai tempi e ai costi dei diversi percorsi. Allocazione ottimale del magazzino con una scelta tra materie prime alternative, ad esempio diverse qualità di acciaio, al fine di massimizzare i volumi prodotti e minimizzare le carenze.
  • Pianificazione della produzione a capacità finita, con ottimizzazione dei processi di laminazione e trasformazione. Grazie all’implementazione di algoritmi verticalizzati è possibile ottimizzare il piano di taglio per minimizzare gli scarti, generare proposte di produzione allineate con la capacità di materiale disponibile e il tempo necessario per produrre il prodotto finito o semilavorato. Sono disponibili potenti sistemi multi-simulativi per creare e confrontare diversi scenari “what-if”, integrando i dati di trasporto in tempo reale. Definizione di campagne di produzione per ottimizzare i tempi di allestimento delle attrezzature critiche, in base alle caratteristiche del prodotto (ad esempio, il diametro dei tubi), al dimensionamento dei lotti e all’orizzonte di pianificazione. Definizione dei dettagli dell’ordine, in particolare per generare percorsi e distinte base in base alle caratteristiche dimensionali/qualitative del materiale (ad esempio, per un tubo: lunghezza, diametro, spessore e qualità dell’acciaio). Flessibilità nella gestione dei percorsi e delle distinte base multilivello, ad esempio se il numero di operazioni non è noto a priori (operazioni inserite dopo misurazioni/controlli qualità, potenzialmente più volte).
  • Pianificazione del Materiale, a partire da un piano di produzione fattibile, che consente una migliore sincronizzazione con i fornitori di materie prime e componenti. Il DDMRP è disponibile anche per supportare un approccio alternativo ai punti di disaccoppiamento.
  • Collaborazione con fornitori e terzisti per una maggiore visibilità sull’intera Supply Chain. Questo approccio aumenta la flessibilità ed evita le inefficienze che attualmente vi affliggono. Aumenta la qualità e la tempestività dei solleciti a fornitori e terzisti, sincronizzando le attività esterne con la produzione interna. La gestione delle spedizioni e il caricamento di ASN sono disponibili per il fornitore.
  • Schedulazione a livello di impianto, generando piani di lavoro ottimizzati automaticamente, tenendo conto delle date di consegna degli ordini, della disponibilità delle risorse produttive, dei materiali, delle sequenze di produzione e dei tempi di allestimento delle attrezzature. Questo approccio offre una migliore sincronizzazione tra materie prime, semilavorati e prodotti finiti, gestendo le connessioni tra lotti e la gestione dei punti di accoppiamento. Rispondere rapidamente alle varie richieste di modifica, grazie alla possibilità di eseguire facilmente diverse simulazioni.
  • Il MES consente di tracciare e monitorare tutte le attività produttive interne (avanzamento/scarto), integrando le macchine (Industria 4.0), al fine di comprendere le prestazioni, l’OEE e le perdite, identificando le azioni di miglioramento. È prevista l’integrazione di sistemi di acquisizione dati (DAS) per ricevere i parametri di processo e integrarli con il MES. Monitoraggio della produzione e gestione dei materiali utilizzati con tracciabilità dei lotti. L’utilizzo del modulo checklist permette di gestire le variabili di processo rilevate automaticamente dagli impianti o dichiarate manualmente dall’operatore per ciascun lotto. Utilizzo dell’Orchestrator per sincronizzare varie entità in base agli eventi di produzione (manutenzione, logistica/magazzino, qualità).
  • Pianificazione e tracciamento del trasporto su strada: pianificare la spedizione a partire dalle linee d’ordine o dalle consegne inviate dall’ERP; selezionare i vettori ottimali, confrontare i contratti o le quotazioni spot e valutare le spedizioni. Verificare le capacità tecniche calcolate da NextRoute e mappate da ciascun fornitore di servizi; gestire le prenotazioni e il check-in attraverso un processo collaborativo.
  • Tracciabilità dei trasporti internazionali: consente di controllare lo stato delle spedizioni in entrata e in uscita dal momento in cui vengono spedite dal fornitore fino alla consegna al magazzino, integrando i dati commerciali (sku e ordine) con i dati logistici (container), con ETA predittivi basati su AI/ML.

Benefici attesi dall'implementazione della suite sedApta

  • Miglior affidabilità delle previsioni di vendita verificate a capacità finita, grazie a revisioni periodiche condivise tra forza commerciale e pianificazione della produzione.
  • Razionalizzazione dell’utilizzo della qualità dell’acciaio/della materia prima disponibile a magazzino, che determina la miglior assegnazione della giacenza agli ordini per massimizzare i volumi prodotti.
  • Miglioramento della resa prodotto (riduzione sfrido) 
  • Aumento dei livelli di servizio oltre il 90%
  • Riduzione delle scorte di materie prime e di semilavorati 
  • Ottimizzazione delle scorte di prodotto finito
  • Maggiore affidabilità del processo di datazione dell’ordine cliente
  • Ottimizzazione dei tempi di setup e del livello di servizio in funzione degli obiettivi aziendali
  • Razionalizzazione del processo di acquisto e maggiore visibilità sui fabbisogni, anche in termini di qualità del metallo
  • Maggiore integrazione tra i reparti aziendali

Aziende supportate dalla suite sedApta

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