Come gestire le variazioni di domanda dell’ultimo momento

A causa della situazione venutasi a creare negli ultimi mesi ci troviamo di fronte ad una nuova situazione di mercato, caratterizzata da grande incertezza. Sappiamo che la volatilità della domanda uscirà nei prossimi mesi da logiche classiche e, in base all’evoluzione del virus e del mercato di appartenenza, sarà molto variabile. Bisogna accettare questa variabilità e concentrarsi sulla capacità di riadattare la supply chain sulla base dei cambiamenti e su quegli elementi che la aziende manifatturiere possono controllare. 

Diventare agili significa organizzare l’azienda per essere in grado di intercettare per tempo le variazioni della domanda e aumentare la reattività dell’intera supply chain. Ma cosa significa ?

Come già spiegato nell’articolo 7 consigli per migliorare la reattività della supply chain estesa nell’epoca Covid, le aziende hanno oggi a disposizione diverse leve aziendali per migliorare la reattività lato domanda: ad esempio utilizzare i centri di distribuzione come polmone capacitivo o utilizzare strumenti di stock allocation in base ad analisi costi/benefici per prioritizzare canali, mercati o un cliente piuttosto che un altro (in base alle linee di servizio di appartenenza).  

L’integrazione tra il mondo della pianificazione e quello dell’esecuzione sta diventando sempre più centrale per permettere alle aziende manifatturiere di dotarsi di strumenti che possano migliorare la reattività a cambiamenti della domanda dell’ultimo momento sia per la parte produttiva che degli acquisti. Un fattore chiave risiede nella capacità delle aziende di sincronizzare gli aspetti di sourcing e di manufacturing: il primo riguarda lo sviluppo e la gestione integrata di network di fornitori, il secondo il network di produzione. Oggi molte aziende operano all’interno di supply network globali, comprendenti clienti, fornitori e stabilimenti di produzione in diversi paesi, e questo complica la sincronizzazione dei diversi attori. 

Si parla oggi di Demand-Driven Manufacturing per definire il processo dove la produzione è guidata principalmente dagli ordini clienti confermati, piuttosto che dai forecast di vendita. In quest’ottica diventa fondamentale integrare le informazioni provenienti dalla domanda dei consumatori finali con quelle provenienti dalle fabbriche e dai fornitori per permettere alle aziende di gestire in maniera dinamica la conversione tra il pianificato, il realizzato e il ri-pianificato.

Vediamo ora in dettaglio alcuni passaggi per sbloccare tutti i potenziali benefici:

• La creazione di buffer per componenti critici: ripensare il posizionamento strategico dei buffer, avere un approccio più dinamico nella definizione dei safety stock e dei piani di riapprovigionamento – tenendo in considerazione fattori quali gli ordini in mano, le previsioni, i trend e la variabilità del mercato – è un primo passo per ridurre il lead time di realizzazione del prodotto finito ed aiutare a reagire più rapidamente alle variazioni della domanda.
• Prioritizzazione degli ordini e pianificare a capacità finita: Euristiche di ordinamento devono permettere di ottenere una sequenza di allocazione delle produzioni (ordini rilasciati e proposti) secondo parametri liberi; ordinare le produzioni significa attribuire una priorità globale alle stesse in funzione di diversi attributi quali: data o periodo di consegna, priorità articolo / famiglia, leadtime di produzione, numero di alternative di produzione, attributi relativi al mercato/ cliente, tassatività delle consegne,etc..
• Riduzione del Frozen period (il periodo in cui la schedulazione di fabbrica non può essere più modificata): più le aziende sono in grado di ridurre questo periodo più saranno in grado di migliorare la flessibilità, l’agilità e la responsiveness verso i propri clienti.
• Intercambiabilità della manodopera e rapido riattrezzaggio delle linee: la possibilità di switchare da una produzione ad un’altra in un arco temporale più breve consente di rifocalizzare l’azienda sui prodotti più richiesti ed alto vendenti riducendo le potenziali lost sales
• Visibilità sullo stato di avanzamento nelle fabbriche: l’attendibilità e l’accuratezza delle informazioni ricevute dalle fabbriche e dai fornitori critici aiuta ad avere una visione completa sull’avanzamento lavori (WIP).
• Integrazione reale con i fornitori critici: lo scambio trasparente dei piani a monte permette di trasferire la domanda dei consumatori verso la catena di fornitura, con la possibilità di definire degli stock strategici sui componenti critici a lead time più lunghi

Il fine ultimo è dotare l’azienda di leve che permettano di prendere opportune contromisure nel caso di variazioni degli ordini prioritari o della previsione di acquisto da parte del consumatore, ritardi nella fornitura e nella produzione. 

I sistemi informativi devono assicurare il coordinamento dei flussi dei materiali tra gli attori del network (per esempio sincronizzando le fasi a monte e le lavorazioni a valle per evitare accelerazioni inutili e la creazione di stocks inutilizzati). L’introduzione dei sistemi informativi può essere fatta in passi successivi con livelli di integrazione / automatizzazione più o meno spinti secondo le esigenze contestuali.

A tendere si richiede di disporsi di strumenti adeguati per gestire la domanda, la pianificazione, la schedulazione, il controllo della produzione e dei fornitori. Il tutto deve integrarsi con il sistema ERP della vostra azienda per ottenere un valore reale.

Ecco alcuni concetti di base di un’architettura demand- driven:

• Il sistema di gestione domanda integra ordini/vendite ad elevata frequenza e rigenera un nuovo forecast, anche più volte al giorno. 
• Il sistema di di inventory management permette la gestione dinamica dei buffer e dei piani di replenishment.
• Il sistema di pianificazione filtra gli ordini a capacità finita prima di lanciare l’MRP – Lavorare su un piano fattibile al 80-90 % è sicuramente meglio che alimentare lo schedulatore con un portafoglio ordini produzione generato a capacità infinita! 
• Lo schedulatore di fabbrica opera esclusivamente sugli ordini rilasciati generati dal sistema MRP: ha l’obiettivo di generare il piano di dettaglio di breve considerando vincoli, regole di ottimizzazione e la situazione in tempo reale della produzione e dei fornitori.
• Il sistema di avanzamento produzione (MES) integra informazioni in tempo reale sullo stato degli ordini, eventuali ritardi e/o mancanze, così da permettere una sicronizzazione con gli altri livelli, aumentando la visibilità e la possibilità di gestire le eccezioni.
• Il sistema di gestione dei fornitori permettere di avere maggior visibilità anche su eventuali ritardi e mancanze degli stessi, il fine ultimo è trovare strade alternative per rispettare l’evasione degli ordini

L’interoperabilità dei diversi sistemi assume un ruolo centrale per assicurare la condivisione delle informazioni tra dipartimenti interni ed esterni all’azienda, ogni giorno cambiamenti dell’ultimo momento devono essere presi in considerazione, attraverso analisi costi – benefici, e condivisi tra i diversi attori e strumenti.