Solution d’ordonnancement
pour Umbragroup en Italie

Avec modules collecte de données et de suivi de la production

UMBRAGROUP S.P.A., une des filiales principales du groupe Umbra, a été fondé en 1972 à Foligno (PG), en Italie. Depuis sa création, la société a connu de nombreux succès qui lui ont permis d’être mondialement reconnue. Le groupe Umbra est désormais considéré comme le leader mondial de la production de vis à billes de recirculation pour l’industrie et notamment le secteur aéronautique. À ce jour, le groupe emploie environ 1 200 personnes et comprend sept sociétés réparties en Italie, aux États-Unis et en Allemagne.
Ce développement commercial repose sur une démarche constante d’amélioration continue, sur une volonté forte d’innovation et des investissements importants en recherche et développement. Au fil des années, tous ces efforts ont permis à Umbragroup d’améliorer ses processus et connaître une croissance forte de son portefeuille produits.

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Analyse du besoin d’ordonnancement et de collecte de données chez Umbragroup

UMBRAGROUP avait notamment besoin d’un système fiable d’ordonnancement et de collecte de données.
UMBRAGROUP attendait de ce système une meilleure maîtrise de sa production : usinage mécanique de haute précision (sur engrenages et roulements) et de tournage (traitement mécanique dans lequel de petites pièces métalliques sont produites) de l’usine de Foligno.

Dans le but d’améliorer ses processus internes, le groupe Umbra s’est engagé, il y a quelques années, dans une voie visant à réorganiser ses “processus de planification, de programmation et de contrôle” (PPP & C) de ses ressources productives.

Pour ce faire, UMBRAGROUP a choisi sedApta pour l’implantation des modules suivants de la suite :

Objectifs de cette solution d’ordonnancement et d’optimisation de la production

Afin d’obtenir les avantages découlant de la mise en œuvre de cette nouvelle solution, telles qu’elles ont été évaluées lors de la phase d’analyse, les éléments importants aux yeux de la Direction étaient les suivants :

  • Passer en revue tous les cycles et toutes les données techniques : délais d’installation et de traitement, ressources principales et phases manquantes.
  • Entrer les cycles manquants
  • Gérer les nomenclatures
  • Effectuer la planification de manière correcte et structurée
  • Créer un plan de production principal réalisable et équilibré.

Solution de planification opérationnelle

Les principales caractéristiques liées à la planification opérationnelle dans le nouveau processus de PPP & C concernaient :

  • l’analyse préventive du plan de production principal;
  • les horaires quotidiens pour la production et les sous-traitants;
  • les contrôles d’avancement comprenant :
  • des tableaux graphiques liés aux plannings de travail des équipes (diagramme);
  • contrôle des roulements des équipes;
  • envoi automatique aux utilisateurs spécifiques, d’emails avec tableaux de contrôle de la production;
  • consultation rapide des pourcentages;
  • archivage des performances de la base de données;
  • contrôle des entrées/sorties opérateurs et chiffres définitifs;
  • contrôle en temps réel des quantités planifiées/produites et retournées;
  • contrôle des performances de production à l’aide des indicateurs de performance clés (volume de production, efficacité, utilisation, OEE, heures et causes connexes, etc.);
  • respect des dates de réception des matériaux manquants du Plan de montage figé (sur les deux dernières semaines);
  • optimisation du travail / des heures supplémentaires et de la répartition de la main-d’œuvre (analyse préventive des profils de charge et optimisation des horaires de travail, nombre d’opérateurs pour chaque équipe, etc.)

Avantages 

La solution mise en place a donc permis :

  • La surveillance en temps réel des ressources de l’atelier.
  • d’établir un calendrier des ressources sur une base quotidienne.
  • de prédire la date de livraison d’une commande en améliorant le niveau de service.
  • Vérifier et respecter le plan de travail (planifié/produit)
  • Disposer d’indicateurs de performance de production (KPI) et de statistiques connexes.
  • Etre capable d’analyser les coûts du produit fini.