Digitalisation de la supply chain de thyssenkrupp Steering

Le groupe industriel thyssenkrupp Presta AG dirige l’unité commerciale des systèmes de direction par le biais de thyssenkrupp Steering, fabricant de systèmes de direction automobile innovants et qualitativement exceptionnels. thyssenkyupp Presta est l’un des plus grands fabricants mondiaux et leader mondial du marché des colonnes de direction. Le domaine d’activité du forgeage à froid, avec sa production unique qui utilise des méthodes “en forme de filet” avec un faible poids et économique, représente un avantage technologique important dans le domaine du forgeage à froid.
Au total, environ 8 500 employés dans le monde travaillent dans les 17 usines et centres de développement du Liechtenstein, de Suisse, d’Allemagne, de France, de Pologne, de Hongrie, du Mexique, du Brésil, des États-Unis, de Chine et du Japon dans lesquels sont développés et produits chaque année des systèmes de direction pour plus de 20 millions de véhicules dans le monde.
Le cœur de cette Business Unit est localisée à Eschen au Liechtenstein, avec environ 2 500 collaborateurs, tous concentrés sur le développement des tendances du secteur : direction à commande électrique, système d’assistance à la conduite, connectivité, l’électrification des groupes motopropulseurs jusqu’à la conduite autonome.

Analyse

Les volumes croissants, la variété et la complexité des produits, le nombre croissant de relations interentreprises entre les différentes usines du Groupe ont mis en évidence la nécessité d’intégrer les fonctions de planification inter et intra usines, ainsi que de normaliser les processus et les systèmes de planification des activités.
Après une consultation des solutions du marché, thyssenkrupp a choisi en 2016 sedApta comme nouveau partenaire pour répondre à ces besoins, les modules nécessaires de la suite sedApta sont les suivants :

» Inventory Management pour l’optimisation des stocks et réapprovisionnements
» Resource & Supply Planning, pour la planification inter usines à long terme et intra usines
» Factory Scheduling pour l’ordonnancement court terme à capacité finie multi-contraintes.

Il s’agit d’un projet très innovant, qui combine des éléments d’amélioration de l’ensemble de la Supply Chain avec l’optimisation des deux niveaux intra et inter usines.
Pour ce faire, thyssenkrupp a dû revoir certains points essentiels aussi bien au niveau des données que de l’organisation :
» Revoir toutes les données techniques des gammes de fabrication : temps de setup et temps opératoires, ressources principales et alternatives et rajouter les phases ou les cycles manquants.
» Prendre en compte les multi-niveaux de nomenclatures.
» Planifier correctement et de manière structurée.
» Créer un plan de production principal réalisable et équilibré.

Solution implantée :

Les principaux objectifs de la première phase du projet ONE V&OP (Volume & Operations Planning) sont les suivants :

» Planification à la maille hebdomadaire à capacité finie et équilibrage de la charge/capacité sur un horizon de 12 mois :
» Visibilité immédiate des niveaux de stocks projetés de composants et de produits finis pour chaque simulation
» Informations détaillées sur la nomenclature de chaque article
» Informations sur les commandes client et le conditionnement
» Informations sur la capacité des fournisseurs (contraintes capacitives) et les approvisionnements

» Informations sur les stocks disponibles (entrepôt et encours de fabrication)
» Calendrier des transports
» Règles pour la taille des lots
» Génération dynamique d’ordres de production en tenant compte des tailles de lot et fréquence de production : logique EPEI (Every Part Every Interval)
» Modèles de production incluant la logique EPEI par famille d’article / article
» Règles de conditionnement par lot.

» Programmation quotidienne par zone de production :
» Y compris des informations sur les tailles de lots de production, les tailles de lots de conditionnement orientés client, la logique EPEI, les stratégies d’approvisionnement et les politiques de stocks orientées client
» Respect des matrices de montage, des stratégies d’approvisionnement, des informations détaillées sur les commandes, optimisation dynamique des tailles de lots en regroupant les bons de commande mais en respectant les quantités des unités de conditionnement.
» Fonctionnalité de reprogrammation utilisant le même ensemble de règles et le même modèle grâce à l’intégration :
» Des informations sur l’état actuel des ordres de fabrication
» De la mise à jour continue de l’approvisionnement et de l’intégration des stocks – contrôle et analyse en temps réel.
» Suivi de la disponibilité des composants :
» Informations réelles sur les stocks, informations sur les stocks de transit et d’approvisionnement, travaux en cours pour les pièces détachées, disponibilité des composants de conditionnement en tenant compte de la logique de conditionnement client.
» Respect des dates de livraison des éléments manquants pour le plan de montage gelé (deux dernières semaines).
» Optimisation du travail / heures supplémentaires et répartition de la main-d’œuvre.

Avantages

La solution intègre des fonctionnalités de planification et d’ordonnancement à moyen et court terme en utilisant les mêmes contraintes et base de données, permettant une philosophie de planification holistique, intégrée et alignée du très court terme jusqu’au 12ème mois avec un processus fiable valable en Asie, Europe et Amérique.

Cela conduit à :
» Un système qui permet une réduction constante des Muda* tant en production qu’en planification
» Un concept de planification charge/capacité interusines intégré et stratégique qui garantit à thyssenkrupp Steering d’identifier les défauts dans le processus de planification et de programmation de manière efficace et en temps opportun
» Un processus d’harmonisation et d’optimisation de l’efficacité des usines.

* Muda est un terme japonais qui identifie les activités qui sont inutiles ou qui n’ajoutent pas de valeur ou qui sont improductives et fait partie du concept Lean à la base du système de production Toyota.

“Une combinaison de fonctionnalités, de support d’implémentation, de flexibilité et d’aspects commerciaux nous a conduit à choisir sedApta comme partenaire stratégique dans ce processus de transformation remarquable!” Stefan Fink, Head of CC Supply Chain Excellence – Corporate Supply Chain Management.

 

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