Steriline

Fondée en 1989, Steriline S.r.l. est un fabricant européen expert dans la production de lignes complètes pour le traitement aseptique de produits injectables. Basé dans la région du lac de Côme (Italie) où se trouvent le siège social et les sites de production, Steriline fournit les sociétés pharmaceutiques dans le monde entier. La marque est désormais présente dans plus de 50 pays à travers le monde.

En juillet 2019, Steriline fait l’acquisition d’un site de production important de la société DPCenter S.r.l.. Aujourd’hui, le groupe Steriline possède deux unités de production différentes qui travaillent à l’affaire (Engineering to Order), même si tous les processus mis en œuvre tels que la mise en place de modules et la standardisation des produits visent à pousser de plus en plus vers un modèle « Make to Order / Assembly to Order ».

PROJET

Les enjeux critiques qui ont émergé au cours de la phase d’analyse de l’existant sont les suivants :
» Le manque d’informations au niveau du système ERP (pas de calcul MRP);
» Planification et contrôle manuel de l’avancement de la production faits par l’intermédiaire de fichiers MS Project non interfacés à l’ERP ;
» Ordres d’achat logiquement déconnectés de la commande ;
» L’absence de reporting dédiés.

Lors de la phase d’évaluation des points d’amélioration, les macro objectifs suivants ont été identifiés :

Objectifs à court terme
» Génération des demandes d’achat et des ordres de fabrication pour les composants afin d’aider les personnes qui gèrent manuellement quotidiennement la planification et la logistique.

» Gérer les demandes de transfert entre sites pour les pièces communes ;
» Génération d’un plan d’achat composants auprès de fournisseurs en lien avec les commandes ;
» Mettre en place une logique de réapprovisionnement pour les pièces communes des usines ;
» Gestion par réservation de composants.

Objectifs à moyen terme
» Analyse de la charge de travail à capacité infinie pour des plans d’assemblage des commandes avec des rapports mettant en évidence une utilisation par type de ressource et des activités connexes ;
» Planification de la gestion des services internes communs aux usines, tels que l’atelier et la menuiserie, en logique d’achat ;
» Génération d’un planning en temps de cycle à fournir aux opérateurs sur les bancs d’assemblage, en fonction de la disponibilité composants, réduisant ainsi les retards et les temps d’arrêt causés par les ruptures ;
» Analyse à capacité finie des criticités de conception avec gestion possible des alternatives tout en identifiant les phases critiques.

Objectifs à long terme
» Datation et contrôle de la durée de la commande client par rapport à la date promise de la proposition commerciale en fonction du plan de production et d’achat existant, des nouvelles productions et des futures demandes d’achats avec possibilité de simuler l’impact du changement d’ordres de production ou d’achats.

» Le processus de développement et la gestion des composants sont alignés sur les besoins des postes ou stations d’assemblage à travers lesquels chaque machine/ligne doit passer.

SOLUTION
La solution prévoit l’intégration entre un système de gestion open source sur base de données SQL Server et les modules de la suite sedApta suivants :
» Resource & Supply Planning
» Analytics (Reporting Framework)
» Vision

PHASE 1 : capacité infinie, réapprovisionnement des composants et exploration de la disponibilité entre les sites.
Création de temps de cycle d’assemblage standards

Initialement, les temps de cycle nécessaires à la gestion de l’approvisionnement des composants en fonction des besoins du service d’assemblage n’étaient pas définis au niveau de l’ERP. Le projet nécessitait donc que le système ERP fournisse au poste ou station d’assemblage tous les composants nécessaires du niveau de nomenclature correspondant. Les
cycles ainsi définis peuvent désormais être associés à un ou plusieurs ordres de fabrication grâce à l’application Dbmanager intégrée dans la suite sedApta.

Gestion des composants
En plus du contrôle des besoins et les émissions des demandes d’achat, le projet inclut, en fonction de l’évolution de la commande, les relances des composants retardés afin de respecter les dates d’assemblage des machines / lignes.
L’extension à deux unités de production a nécessité de gérer un entrepôt virtuel des pièces communes utilisées par les deux usines.

Pick up
Les composants sont appelés au bon moment (gestion de la station de d’assemblage) afin de réduire les encours dans l’usine. L’allocation des stocks/ordres d’achat doit être réalisée sur la base des temps de cycle.

Gestion des départements internes communs : atelier et menuiserie
L’atelier, premier département interne commun aux deux sites de production, a été considéré comme fournisseur dans le système ; par conséquent, la disponibilité pour les produits semi-finis requis est considérée dans le système comme une commande d’approvisionnement standard. Les produits semi-finis de l’atelier sont donc tous destinés à être des pièces communes aux deux usines.
La menuiserie, deuxième département interne commun, était plutôt considérée comme une usine commune à Dpcenter et Steriline dont les besoins composants peuvent être couverts par des commandes fournisseur ou par des produits semifinis fabriqués en interne par la menuiserie et gérés comme ordres de fabrication. En aval, des logiques appropriées de chargement et de gestion des transferts des besoins entre usines ont été configurées.

Gestion des propositions d’achats
Le service de planification et d’achat conjoint gère le réapprovisionnement des composants ou matière. Le plan d’achats émis par le système est toujours géré dans l’ERP et est envoyé via une interface au système de planification sedApta.

Gestion des propositions de transferts
Étant donné que de nombreux achats sont des composants communs (ils peuvent être pour les deux usines de production), un processus a été intégré pour proposer des transferts de composants vers le système ERP en fonction de la disponibilité intra-usine.

Gestion des stocks de composants
La gestion des réservations de composants (logique de réserve des composants, non physique au niveau de l’entrepôt) permet de réserver une quantité d’un composant donné pour une application spécifique / ordre de fabrication.

Cette ségrégation peut être effectuée sur :
» Commande fournisseur.
» Stock disponible dans l’entrepôt.
» Proposition de demande d’achat.

PHASE 2 : gestion des capacités finies des ressources de conception et d’assemblage

Gestion de la charge du projet
Afin de vérifier la capacité des ressources de conception, il sera nécessaire d’introduire dans la suite sedApta les temps des cycles de conception, tels que définis pendant l’analyse.
Chaque activité de conception est identifiée par un seul ordre de fabrication dont la configuration permet de gérer les contraintes horizontales et verticales. La planification des concepteurs sera élaborée selon la logique ASAP selon la criticité de l’ordre pour saturer les ressources.

Gestion de la charge de l’assemblage des machines

La validation de la charge de travail sur les postes des lignes d’assemblage se fera à capacité limitée avec une logique « au plus tard » pour être le plus proche possible du délai de la commande

 

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