Depuis plus de 25 ans, le Groupe Quadrifoglio produit et conçoit des espaces dédiés à la vie de bureau, dans le souci d’améliorer continuellement l’expérience des personnes dans des environnements professionnels. Fondée en 1991, Quadrifoglio compte aujourd’hui plus de 200 collaborateurs et 1 600 clients actifs dans le monde entier.
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Analyse
Dans le secteur du mobilier de bureau, la principale problématique est la gestion d’objectifs contradictoires c’est-à-dire une gamme de produits étendue répondant aux besoins du consommateur à la recherche de produits personnalisés et la normalisation de la production
permettant de rendre le flux de production plus simple, linéaire et plus efficace.
Dans ce contexte, Quadrifoglio cherchait un moyen de rendre l’ensemble de la chaîne logistique plus robuste et plus flexible, de l’achat de matières premières à la gestion de la production interne et de la sous-traitance, en passant par l’expédition des emballages ; ceci afin d’être plus réactif dans la gestion des demandes clients, sans toutefois compromettre la stabilité des plans de production. Quadrifoglio a été en mesure de gérer des situations de manque de matériaux et de changements soudains des demandes clients, au prix d’une augmentation du stress de l’ensemble de la chaîne logistique interne et externe : rappels urgents aux fournisseurs et entrepreneurs, avec le risque de ralentir la production et les expéditions ; configuration très coûteuse des machines qui a entraîné une diminution de l’efficacité des lignes, conflits constants entre le service clientèle, les ventes et la logistique interne.
La collaboration avec sedApta a débuté en 2018 avec des améliorations constantes :
2018 – 2019
- Planification infinie des capacités de production
Mise en œuvre du système dynamique d’analyse des matériaux manquants- Mise en œuvre d’un workflow efficace et efficient, à partir de la publication des propositions de production, à la préparation des commandes et la confirmation de commande client.
- Gestion des rappels aux fournisseurs.
Mise en œuvre du système dynamique d’analyse des matériaux manquantsDébut 2020
- Introduction de logiques de planification des capacités finies pour certains services ;
- Gestion des performances de production ;
- Gestion des commandes cadres et des références associées avec les fournisseurs et sous-traitants.
Objectifs
Les principaux objectifs à atteindre étaient les suivants :
- Identification à l’avance des situations critiques : analyse réactive, automatique et constante (deux fois par jour) de l’ensemble du portefeuille de commandes pour identifier les composants manquants et les éventuels problèmes critiques liés à la capacité de production.
- Proposition automatique de l’usine principale : Plan optimisé sur la base de règles données (priorité des commandes de vente, heuristique de planification) et dans le respect de toutes les contraintes de production.
- Augmentation de la visibilité à court, moyen et long terme : Communication aux fournisseurs des priorités de livraisons afin de satisfaire rapidement le marché, d’augmenter le niveau de service et la visibilité complète qui permet une circulation rapide d’informations fiables aux entités internes et externes.
- Mise en oeuvre d’un flux de travail homogène et efficace : préparation d’une procédure de travail étape par étape qui guide et rend le travail de la planification de la production, des achats/production et des zones commerciales plus intégré.
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Solution : gestion de la chaîne logistique
Le projet comprenait la mise en oeuvre du module sedApta :
- Resource&Supply Planning : le logiciel de planification de la production à capacité finie
Une fois que les criticités du processus de planification ont été identifiées, afin de réduire les problèmes liés aux retards, aux blocages et aux inefficacités de divers types, notre partenaire Quin a tout d’abord travaillé à la réingénierie du processus lui-même. Il s’agissait de l’améliorer, valoriser les professionnels qui la gèrent, afin de renforcer l’organisation elle-même en introduisant des outils de support technologique adéquats.
Le projet comportait plusieurs étapes :
- Deux principes directeurs ont été définis pour toutes les initiatives au niveau de la planification : l’identification des articles manquants, libération des commandes d’achat et de production au plus tard. Le premier principe a permis à l’entreprise d’identifier rapidement et à l’avance toutes les situations critiques potentielles de manque de matériel. Il a permis d’agir immédiatement pour les résoudre. Le second principe permet aux opérateurs de ne promouvoir des propositions qu’au bon moment pour éviter des contraintes inutiles à la production.
- Des règles ont été définies pour calculer la priorité des besoins.
- Un système avancé de planification algorithmique a été introduit pour la datation des besoins et pour l’affectation dynamique des matériaux.
- Des systèmes automatiques ont été introduits. Ils permettent au planificateur de se concentrer uniquement sur les commandes des clients avec des problèmes critiques (en termes de livraison et de matériaux), réduisant le temps requis pour la confirmation de commande.
- Développement d’un tableau de bord d’analyse des bons de commande et gestion rapide des rappels. Grâce à cet outil, l’acheteur est en mesure d’intercepter rapidement les situations potentiellement critiques à moyen et long terme et de les communiquer rapidement au fournisseur.
- Développement d’un tableau de bord pour la sortie des propositions de production et d’achat, permettant au planificateur de décider de quelles propositions spécifiques à publier et surtout à quel moment. Toutefois, cette flexibilité est portée par un système de dates cibles permettant de respecter le principe de « diffusion au plus tard » mentionné ci-dessus.
Deux principes directeurs ont été définis pour toutes les initiatives au niveau de la planification : l’identification des articles manquants, libération des commandes d’achat et de production au plus tard. Le premier principe a permis à l’entreprise d’identifier rapidement et à l’avance toutes les situations critiques potentielles de manque de matériel. Il a permis d’agir immédiatement pour les résoudre. Le second principe permet aux opérateurs de ne promouvoir des propositions qu’au bon moment pour éviter des contraintes inutiles à la production.Avantages
La solution a mis en évidence les bénéfices suivants :
- Réduction des retards dans l’exécution des commandes clients : -29,2 %
Permis par l’identification en temps opportun des articles manquants qui permettent aux bureaux d’achat et à la production de fonctionner pour leur résolution.
- Réduction du temps consacré à l’identification des problèmes critiques (matériaux et capacité de production) : -15 h / semaine
Temps passé chaque jour par les opérateurs du bureau de planification des achats et de la production et maintenant réinvesti dans la résolution plus rentable des éléments manquants.
- Réduction des coûts d’achat
En réduisant les rappels, Quadrifoglio a pu renforcer sa position dans les négociations pour le renouvellement des listes de prix d’achat.
- Réduction des coûts liés aux expéditions partielles, aux expéditions manquées et plaintes
Avec la réduction du risque de manque de matière.
- Utilisation efficace des ressources internes
Alignement entre les plans d’expédition, l’assemblage et la production interne des composants. (portes et côtés).
