Le groupe industriel Campari est un acteur mondial dans l’industrie des spiritueux et compte un portefeuille de plus de 50 marques réparties mondialement mais également localement. Elle est aujourd’hui le sixième acteur mondial de l’industrie des spiritueux haut de gamme. Elle dispose d’un réseau de distribution opérant dans plus de 190 pays à travers le monde, avec une position leader en Europe et en Amérique.
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Gaspare Campari crée en 1860 à Milan, le célèbre apéritif rouge avec une teneur moyenne en alcool. Le développement d’une politique d’expansion est mise en œuvre dès 1888, parallèlement à une stratégie marketing gagnante. Dans les années 60, le Groupe distribue plus de 80 pays. Dans les années 90, Campari connaît une croissance organique.
Campari croît également par des lignes externes, passant d’une entreprise monomarque à une entreprise disposant d’un solide portefeuille de marques capables de se développer à l’international. Campari est aujourd’hui le sixième acteur mondial dans l’industrie des spiritueux haut de gamme. Elle dispose d’un réseau de distribution opérant dans plus de 190 pays à travers le monde.
La stratégie du Groupe vise à conjuguer croissance organique, par une forte construction de marque, et croissance externe, par des acquisitions sélectives de marques et d’activités. Basé à Sesto San Giovanni, en Italie, Campari Group possède 22 usines dans le monde. Le Groupe emploie environ 4 000 personnes.
Objectifs
A la suite d’une série de nouvelles acquisitions, Campari décide d’augmenter la production et automatise ainsi le processus de surveillance des lignes de production dans l’usine principale du Groupe.
Le haut niveau d’automatisation de la nouvelle ligne d’embouteillage Crodino à Novi Ligure a permis la mise en œuvre d’une solution de « Suivi des performances de fabrication » intégrée aux systèmes de gestion.
Le projet est un modèle pour les extensions aux autres lignes, et aux principaux sites de production Italiens et étrangers du Groupe, afin de constituer un standard pour le suivi des processus d’embouteillage Campari.
D’un point de vue technique, Campari avait besoin de communiquer avec des machines récentes de fournisseurs différents ainsi que d’intégrer des machines plus anciennes. De plus, compte-tenu de l’évolution des processus de gestion interne, la capacité d’adaptation aux futures solutions dans le domaine de la traçabilité présentes dans la feuille de route évolutive de Campari, a été prévue dès les premières phases d’analyse.
Une attention particulière a été portée à la formalisation et au développement d’indicateurs de processus (KPI), définis selon les normes DIN de l’industrie (8782, 8783, 8743) qui constituent les principales spécifications des rapports de suivi.
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Aussi, en termes d’architecture informatique, la solution a été conçue pour être facilement implémentée dans les principales usines du Groupe en respectant les contraintes de sécurité de Campari à l’aide d’une solution cloud « hybride », basée sur les services Azure « Paas ».
Enfin, l’intégration entre les systèmes billettiques de Campari et de sedApta a également été développée afin d’avoir un seul point de contact en cas d’anomalie du système.
Solution : automatisation des processus chez l’industriel
Le projet impliquait la mise en œuvre des modules sedApta suivants :
- Shop Floor Monitor : le logiciel de production industrielle et Communication Manager
- Suite O.S.A. – Analytics.
L’ Actuellement en phase de déploiement, la solution modélise la ligne comme un ensemble de machines contrôlées individuellement, dont le bloc de remplissage détermine les performances globales de l’usine. Le système de progression de la production acquiert automatiquement deux types d’informations machines :
- Statut des machines, quantités produites, rebuts aléatoires, temps d’arrêt, cause d’arrêt
- Variables de processus significatives
Pour les machines certifiées Industrie 4.0, un flux d’échange d’informations bidirectionnel avec le système de management a également été mis en place, comme l’exige la certification. Les informations collectées sont affichées en temps réel directement sur les PC de la ligne grâce à des indicateurs de performance qui montrent, tant au niveau de la ligne qu’au niveau de la machine : le TRS de la ligne, l’efficacité de la machine, l’indice de qualité, le diagramme de Pareto des temps d’arrêt et des quantités produites.
Grâce à l’intégration complète des données collectées sur le terrain et des outils de reporting, la solution sedApta a mis en place tous les KPI requis par le client, mettant à disposition des rapports orientés :
- Surveillance des performances des lignes.
- Contrôle qualité des matières entrantes (bouteille) et création de rebuts générés au cours du processus.
- Contrôle des principales variables de processus, notamment pour la pasteurisation, le mélangeur et le CIP.
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Avantages
Pendant la phase de démarrage, la solution a immédiatement mis en évidence les principaux avantages que peut apporter un système de surveillance automatique :
- Contrôle ponctuel des principales inefficacités dues aux arrêts machine, avec indication immédiate par diagramme de Pareto de l’incidence des différents types d’arrêt.
- Contrôle des défauts matières (bouteilles) grâce au diagramme de Pareto, défauts constatés par EBI et leur corrélation avec les lots fournisseurs.
- Contrôle des principaux paramètres du processus (par exemple CIP) avec indication du bon résultat du processus acquis par les machines même en l’absence de supervision.
- Précision dans la déclaration des quantités produites grâce à un contrôle pas à pas de la génération de rebuts lors du passage du produit entre une machine et une autre (bandes transporteuses).
- Gestion précise du temps de configuration pour le calcul de l’OEE de la ligne grâce à des matrices de configuration implantées dans le système.
