Créée en 1962, la Fonderie Acciaierie Royale S.p.A (F.A.R.) est le leader dans la production d’acier ayant la capacité de résister à l’usure et utilisé comme pièces de rechange pour les machines de concassage.
Toujours à l’écoute de ses clients, l’entreprise suit la demande du marché, renouvelant ainsi en permanence ses matériaux et produits.
Cette gestion professionnelle combinée à une équipe dévouée a permis à F.A.R. de devenir l’un des principaux producteurs mondiaux dans le domaine de la fusion de l’acier. L’entreprise est devenue une valeur sûre pour les entreprises opérant dans le secteur du broyage.
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Objectif de la transformation numérique pour un industriel de l’acier
F.A.R. avait besoin de mettre en place un système MES pour le management de la production et la collecte de données ; également le contrôle du temps précis et automatisé, qui jusqu’alors était effectué manuellement.
En d’autres termes, F.A.R. a exprimé le besoin de mettre en place un système MES pour :
- Le suivi de la production
- La gestion des données collectées
- Un contrôle horaire précis et automatisé
L’objectif principal du projet était, dans un premier temps, de guider le client tout au long de la transformation numérique, en fournissant un outil d’aide pour suivre en temps réel l’avancement de la production, le calendrier et les conteneurs utilisés dans la première phase du processus. Une fois sortis des conteneurs, les produits intègrent le flux de production sur des lignes différentes. Ils doivent être surveillés et correctement gérés pour assurer la qualité finale du produit tout en veillant à l’optimisation des lignes.
Le projet a débuté en 2021 et est toujours en cours. Il a été développé en 3 étapes :
- 2013 – Lancement du projet MES
- 2017 – Introduction d’un système APS pour la planification de la production
- 2019 – Interfaçage de certaines machines aux normes Industrie 4.0.
Les objectifs principaux étaient :
- La gestion et suivi des conteneurs : contrôle de la convergence de plusieurs articles provenant de différents ordres de production à travers des centaines de conteneurs traversant l’usine chaque jour, suivant tous des chemins différents après le traitement thermique.
- La définition du plan de production : puisque les premières phases de production régissent le takt time de l’ensemble de l’usine, il est fondamental de gérer les priorités en tenant compte de toutes les contraintes
- Industry 4.0 : apporter l’innovation technologique dans l’entreprise, pour affiner et automatiser les données collectées par le MES.
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Solution de transformation numérique
Le projet impliquait la mise en place des modules sedApta suivants :
- Resource&Supply Planning : logiciel de planification de la Supply Chain
- Shop Floor Monitor : suivi de production industrielle
Lors de l’analyse des processus MES, une particularité est apparue : pour les premiers segments du cycle de production, les produits individuels avancent vers différents types de conteneurs. Il était donc essentiel de suivre leur avancement.
Une fois les premières phases de production passées, les produits individuels empruntent des chemins différents dans le processus en aval, afin d’arriver à l’entrepôt pour l’expédition.
La gestion de ces flux matières a été prise en charge par le nouveau système MES. Ce système a permis, également, au cours des années suivantes, la mise en œuvre de plusieurs autres projets visant à détecter et à améliorer différents KPI de fabrication.
Après la réingénierie du processus MES, la planification de la production a été nécessaire pour sa mise en œuvre, avec une attention particulière aux phases préliminaires et à leurs contraintes pour générer un plan de production capable de maximiser l’efficacité de la production.
De plus, grâce à la verticalisation APS de Quin pour l’industrie métallurgique, il a été possible d’identifier les criticités potentielles, permettant au responsable du planning de prendre des mesures nécessaires pour les résoudre.
Prévoyant, F.A.R a décidé d’automatiser davantage le processus de déclaration à la production.
La communication bidirectionnelle entre le système MES et le système machine a permis l’envoi automatique du programme pièce au moment de la déclaration du montage, puis de recevoir les signaux liés au temps d’arrêt et aux pièces produites automatiquement pendant l’usinage du casting, afin d’obtenir des KPI de plus en plus précis et fiables, grâce aux nouveaux paradigmes de l’Industrie 4.0.
Avantages
- Diminution des retards de commande : l’incidence des retards, c’est-à-dire le nombre de kg expédiés en retard par rapport au
poids total expédié, après l’introduction du MES a diminué de 30 % par rapport à la l’étape précédente - 15 000 conteneurs traités chaque mois : la traçabilité des conteneurs et des produits est garantie à toutes les étapes
- 450 enquêtes par mois sur les réparations effectuées ; les données détectées garantissent une amélioration et une qualité illimitée
- Plus de 2 000 étriers planifiés par semaine : la planification, mettant en évidence à l’avance les situations critiques, permet de régler l’ensemble du processus en amont.
- Exécution de la demande de 100% des commandes clients : les dates de livraison de chaque ligne des commandes clients sont suivies et mises à jour quotidiennement, afin de donner aux vendeurs toutes les informations nécessaires à la gestion des clients.
- Meilleure adaptabilité : la capillarité du contrôle obtenu permet une gestion flexible des processus de production longs et complexes, permettant une adaptation rapide et constante aux variables et aux situations imprévisibles auxquelles nous sommes confrontés ces derniers temps.
poids total expédié, après l’introduction du MES a diminué de 30 % par rapport à la l’étape précédente« Avec Quin et sedApta, notre projet de digitalisation nous a permis d’améliorer l’efficacité et le contrôle des processus commerciaux stratégiques, d’identifier les KPI à surveiller pour mesurer les résultats obtenus, de planifier les activités futures et enfin introduire l’Industrie 4.0 dans l’entreprise.” F.A.R. – Giulia Londero, Responsable de l’organisation, de la planification et des systèmes de contrôle.
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