Créée en 1996, Acqua Sant’Anna est la marque principale de la société Acqua Sant’Anna S.p.A. La nouvelle usine produit le premier flacon d’Acqua Sant’Anna. Les lignes de production d’embouteillage dédiées à Acqua Sant’Anna sont entièrement automatisées, chacune étant capable de produire toutes les tailles de bouteilles de 0,25 à deux litres (54 000 à 81 000 bouteilles par heure). L’ensemble de la capacité de production de l’usine a un potentiel d’environ 3,5 milliards de bouteilles par an.
“Aujourd’hui encore, chaque fois que je le peux, je me rends à pied à la source de Sant’Anna. Je m’assieds près de la cascade, je me désaltère, je m’émerveille en silence. Je me remémore l’histoire de Acqua Sant’Anna, le chemin parcouru de l’entreprise qu’elle est aujourd’hui, et j’imagine ce qu’elle sera demain.”
A. Bertone – Président & CEO de Acqua Sant’Anna S.p.A.
Objectifs : optimisation des chaines d’embouteillage pour Acqua Sant’Anna
L’objectif du projet Acqua Sant’Anna est d’installer un système MES pour 16 lignes de production d’embouteillage afin d’accompagner : l’avancement des ordres de travail, l’analyse des causes des pannes/temps d’arrêt, le traitement et l’analyse des KPI et OEE de la ligne, les procédures de mise en place et de contrôle de la qualité en utilisant la liste de contrôle du système, et la gestion intégrée de la maintenance des actifs.
Tout ceci dans le but d’une gestion sans papier de la production, depuis l’exposition du plan de commande jusqu’à un contrôle et une conduite de son déroulement, soutenu également par l’acquisition automatique des données de production, à travers une interface directe avec les machines et les lignes de production.
Solution de suivi de production industrielle pour l’embouteillage et Tableau de bord
La solution mise en œuvre repose sur la verticalisation des modules de la Suite sedApta :
- Logiciel de suivi de production industrielle (Shop Floor Monitor)
- Tableau de bord de pilotage (Logiciel Analytics : Suivi des KPI)
- Check List
La solution est intégrée au système local ERP. Elle prévoit de :
- Garantir des données de production fiables
- Disposer d’un processus automatique de détection des temps d’arrêt et de leurs causes
- Optimiser la gestion des opérations de la ligne par la numérisation des processus de production et de qualité en supprimant les documents papier
- Disposer de tableaux de bord et de rapports pour l’analyse en temps réel et historique des données de production
- Contrôler l’efficacité et les performances de la ligne par le traitement et la production de rapports sur les indicateurs clés de performance et le taux d’utilisation des équipements
Une deuxième phase de projet liée à la mise en œuvre de la gestion de la maintenance, Logiciel GMAO (Smart Asset Management), est prévue pour gérer et mettre en place une maintenance programmée et corrective de l’usine.
Bénéfices de l’optimisation de la ligne d’embouteillage de Acqua Sant’Anna
Pour Acqua Sant’Anna, les avantages liés à la mise en œuvre des modules de la suite sedApta se traduisent par une plus grande efficacité de l’usine, grâce à une disponibilité plus complète des données mises à disposition, à tous les niveaux, également par le biais de tableaux de bord personnalisés.
Grâce à l’utilisation de la solution sedApta, Sant’Anna a obtenu les avantages suivants :
- Processus de gestion du changement dans le domaine opérationnel sur les lignes de production.
- Gestion opérationnelle des lignes de production et contrôle de l’avancement des ordres de travail à partir de terminaux opérateurs embarqués, dans un mode “convivial” (liste des ordres, statut, pannes, quantité produite, notifications de la liste de contrôle, randomisation des arrêts, …).
- Gestion sans papier de la production pour favoriser à la fois l’efficacité des flux d’information et la disponibilité des données pour une analyse efficace.
- Analyse détaillée des temps d’arrêt machines/lignes de production et leurs causes, permettant une intervention rapide et efficace sur les causes.
- Gestion des contrôles qualité de la production et mise en place d’actions sur les lignes (listes de contrôle) de production pour exécuter des procédures prédéfinies, récupérées par l’opérateur ou automatiquement par le système et archivées pour une analyse ultérieure.
- Environnement de traitement et d’analyse des données de production et de processus, par le biais de représentations tabulaires, graphiques et de tableaux de bord (Pareto, KPI, OEE, ).
