L’acronyme MRP signifie Material Requirements Planning et se traduit en français par le management des ressources de production. C’est une solution logicielle qui est conçue pour aider les entreprises manufacturières à prévoir et à calculer les quantités de matières ou de composants dont elles ont besoin, sans surcharger les stocks, pour garantir les besoins de la production.
Pour résumer, le management des ressources de production permet de gérer l’ensemble des processus d’achat des matières et composants, de planification de la production, d’optimisation des niveaux de stocks et des livraisons des produits finis.
L’objectif principal pour les entreprises dans la maîtrise du MRP est d’être en mesure de livrer les bons produits, en quantité demandée, à la bonne date et au meilleur coût.
Cet outil est indispensable aux entreprises qui souhaitent faire face à la volatilité de la demande. Il est complémentaire au DDMRP (Demand Driven Material Requirements Planning), une méthodologie de gestion des flux logistique pour la planification.
Comment fonctionne un mrp supply chain ?
Pour optimiser la production à l’aide d’un mrp supply chain, également appelé mrp production, trois données indispensables doivent être intégrées dans la solution logicielle :
- La nomenclature (BOM) : elle représente la liste des matériaux nécessaires (matières premières, quantité, et processus de production) permettant d’obtenir une unité de produit fini. L’oubli d’un de ces composants ou une erreur dans un des coefficients peuvent erroner les résultats du calcul des besoins nets et provoquer des ruptures de stock ou encore des retards.
- Le livre d’inventaire : il précise toutes les informations liées au stock (délais d’attente, commandes annulées, inventaire disponible, etc.). Le livre d’inventaire est utile lorsqu’une entreprise souhaite savoir quelle matière première est disponible à une date donnée.
- Le plan directeur de production (PDP ou MPS) : il indique le nombre d’articles qui seront produits et sur quelle période.
Ces différentes informations enrichies, mises à jour régulièrement et modifiées en fonction de l’évolution de la demande, offrent au responsable de la planification de la production et au management les données suivantes :
- Le plan directeur de production recommandé (PDP ou MPS) pour établir un calendrier indiquant les dates de production, les quantités et la liste des matières et des composants nécessaires.
- Le programme d’achats recommandé pour indiquer les dates exactes de réception des matières et composants ainsi que les dates auxquelles il faut commencer à préparer les nouvelles commandes pour qu’elles puissent coïncider avec le plan directeur de production.
Le mrp supply chain permet d’approvisionner les matières et composants adéquats pour maintenir un niveau de stock minimal et ainsi alimenter le site de production, tout en garantissant une planification optimisée des activités de fabrication.
Les avantages et les limites du management des ressources de production
Le MRP – Material Requirements Planning – , que l’on retrouve dans la majorité des supply chain, facilite les opérations de planification des besoins. Il a pour avantage d’aider à la variation des niveaux d’activités de l’entreprise (accélération ou ralentissement de la demande), et à la prise de décision en cas de surcharge de travail.
Si le MRP permet le respect des délais de livraison, l’entière disponibilité de la matière première pour la production ou encore la réduction des coûts, c’est un outil de pointe qui nécessite un personnel qualifié afin d’éviter toutes défaillances. Enfin, le MRP est un système complexe qui est parfaitement adapté aux environnements de production qui utilisent des nomenclatures (BOM) stables, contrairement à la fabrication de produits personnalisés.
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