Avez-vous déjà entendu parler du jumeau numérique, encore appelé digital twin ? Savez-vous ce qui se cache derrière ces deux mots qui évoquent la digitalisation et la duplication ? Nous sommes là pour vous l’expliquer.
Qu’est-ce que le digital twin ?
Un jumeau digital est une réplique numérique parfaite d’une machine, d’un process, voire d’une usine entière, dans les mêmes conditions que le réel. Il se trouve à la croisée des mondes virtuels et réels. En ce sens, le digital twin représente une des briques clés d’une transformation digitale réussie. Le jumeau numérique existe sous deux formes :
- le digital twin statique, qui permet de valider différents scénarios d’un procédé avant son implantation physique,
- le digital twin dynamique, qui permet de superviser la production en temps réel sur la base des informations machines. Pour cette dernière configuration, le recours à l’internet industriel des objets ou IioT est alors indispensable.
Comment déployer un jumeau numérique dans l’entreprise ?
Etudions le cas du jumeau numérique dynamique, qui permet de dupliquer numériquement l’usine. Il est dans ce cas essentiel de pouvoir recueillir des données : machines connectées et/ou réseau de capteurs sont des prérequis physiques indispensables. Sans eux, impossible de donner vie à un jumeau numérique dynamique. La première étape pour la mise en place d’un digital twin dynamique réside donc dans l’acquisition de capteurs ou de machines connectées à déployer au sein de l’entreprise.
Les données recueillies devront ensuite être analysées pour accompagner la prise de décision au sein de la structure. Des outils d’aide à la décision et de chaînage numérique avec les MES, PLM, ERP et IA s’avèrent ainsi également essentiels. Sans eux, le digital twin ne présente qu’un intérêt très limité.
Déployer un jumeau numérique dynamique est un réel enjeu pour les entreprises industrielles mais peut aussi représenter, nous venons de le voir, une tâche complexe et laborieuse si les prérequis ne sont pas maîtrisés.
Les avantages d’un jumeau numérique
Grâce aux capteurs intégrés dans les différents équipements de l’usine, il est possible de surveiller, directement et en temps réel, l’état de la production, de la machine et de ses différents consommables depuis le jumeau numérique dynamique de l’usine.
Le digital twin offre en ce sens un accès simplifié à l’information et une possibilité supplémentaire de surveillance à distance.
Cette surveillance centralisée permet alors de prévoir les opérations de maintenance et d’optimiser leur réalisation, à la fois en alignant la maintenance de plusieurs machines sur un même créneau mais aussi en limitant au maximum l’impact de cette maintenance sur la production.
Dans un contexte industriel, il peut s’agir de :
– l’intégration d’un nouvel équipement au sein d’une ligne de production existante,
– l’implantation d’une nouvelle ligne de production dans un bâtiment existant,
– la création d’une nouvelle usine.
Vous l’aurez compris, un digital twin est un outil précieux d’analyse, d’anticipation, de réactivité et de gestion de la performance industrielle. Dynamique, il nécessite des équipements qui le rendent accessible uniquement aux industriels déjà engagés vers l’usine du futur. Si vous êtes déjà dans cette démarche, nous espérons vous avoir apporté des éclairages sur le digital twin et son intérêt, vous permettant de considérer sa mise en place dans votre structure.