Comment gérer les variations de dernière minute de la demande

La situation survenue ces derniers mois nous a obligés à faire face à une nouvelle situation de marché caractérisée par une grande incertitude. Nous savons que la logique classique ne s’appliquera pas à la volatilité de la demande dans les prochains mois et, en fonction de l’évolution du virus et donc du marché, la demande sera très variable. Il est important d’accepter cette variabilité et de se concentrer sur la capacité d’adapter la Supply Chain en fonction des changements et des éléments que les entreprises manufacturières peuvent contrôler.

Devenir agile, c’est organiser l’entreprise pour prendre en compte la variation de la demande dans le temps et augmenter la réactivité de l’ensemble de la Supply Chain. Mais qu’est-ce que ça signifie ?

Pour améliorer la réactivité de votre Supply Chain étendue pendant l’épidémie de Covid, les entreprises disposent désormais de plusieurs leviers commerciaux pour améliorer la réactivité à la demande : par exemple, en utilisant les centres de distribution comme tampon de capacité ou en utilisant la répartition des stocks des outils basés sur des analyses coûts / bénéfices pour prioriser les canaux, les marchés ou un client plutôt qu’un autre (en fonction des lignes de service auxquelles ils appartiennent).

L’intégration de la planification et de l’exécution devient de plus en plus importante, permettant aux entreprises de se doter d’outils qui peuvent améliorer la réactivité aux variations de dernière minute de la demande en termes de production et d’achat. Un facteur clé réside dans la capacité d’une entreprise à synchroniser les aspects sourcing et fabrication : le premier aspect concerne le développement et la gestion intégrée des réseaux de fournisseurs, le second le réseau de production. Aujourd’hui, de nombreuses entreprises opèrent au sein de réseaux d’approvisionnement mondiaux, y compris des clients, des fournisseurs et des usines de production dans différents pays, ce qui complique la synchronisation des différents acteurs.

Demand-Driven Manufacturing (Fabrication axée sur la demande) est actuellement un mot d’ordre utilisé pour définir le processus dans lequel la production est principalement motivée par les commandes clients confirmées, plutôt que par les prévisions de ventes. Dans cette perspective, l’intégration des informations issues de la demande des consommateurs finaux avec celles des usines et des fournisseurs est essentielle pour permettre aux entreprises de gérer dynamiquement la conversion entre celles qui sont planifiées, fabriquées et reprogrammées.

Listons quelques pistes d’améliorations :

  • Création de tampons pour les composants critiques : repenser le positionnement stratégique des tampons, adopter une approche plus dynamique dans la définition des stocks de sécurité et des plans de réapprovisionnement – en tenant compte de facteurs tels que les commandes, les prévisions, les tendances et la variabilité du marché – est une première étape dans la réduction du temps de cycle pour fabriquer le produit fini et aider à réagir plus rapidement aux variations de la demande.
  • Prioriser les commandes et la planification des capacités finies : le tri de l’euristique doit permettre d’obtenir une séquence d’allocation des productions (commandes validées et proposées) selon des paramètres libres; commander des productions, c’est leur attribuer une priorité globale selon différents attributs comme la date ou la période de livraison, la priorité article / famille, le délai de production, le nombre d’alternatives de production, les attributs liés au marché / client, la certitude des livraisons, etc.
  • Réduire la période gelée (la période pendant laquelle le programme d’usine ne peut plus être modifié): plus les entreprises peuvent réduire cette période, plus elles peuvent améliorer la flexibilité, l’agilité et la réactivité à leurs clients.
  • Interchangeabilité du travail et redéploiement rapide des lignes : la possibilité de passer d’une production à une autre dans un délai plus court permet aux entreprises de se recentrer sur les produits les plus populaires et les meilleures ventes, réduisant ainsi les pertes potentielles de ventes.
  • Visibilité de l’avancement de l’usine : la fiabilité et l’exactitude des informations reçues des usines et des fournisseurs critiques permettent de fournir une vue complète de l’avancement des travaux (WIP).
  • Réelle intégration avec les fournisseurs critiques : l’échange transparent des plans en amont permet de transférer la demande des consommateurs vers la Supply Chain, avec la possibilité de définir des stocks stratégiques pour les composants critiques avec des délais plus longs.

L’objectif ultime est de doter l’entreprise de leviers lui permettant de prendre les contre-mesures appropriées en cas de modification des commandes prioritaires ou des prévisions ainsi que des retards d’approvisionnement et de production.

Les systèmes informatiques doivent assurer la coordination des flux de matières entre les acteurs du réseau (par exemple en synchronisant les phases en amont et les traitements en aval pour éviter des accélérations inutiles et la création de stocks inutilisés). Les systèmes informatiques peuvent être introduits par étapes successives avec des niveaux d’intégration / d’automatisation plus ou moins pilotés selon les besoins contextuels.

Cela nécessite des outils adéquats pour gérer la demande, la planification, l’ordonnancement, la production et le contrôle des fournisseurs. Ils doivent tous s’intégrer au système ERP de votre entreprise afin d’obtenir une valeur réelle

Voici quelques concepts de base de l’architecture axée sur la demande :

  • Le système de gestion de la demande intègre des commandes / ventes à haute fréquence et régénère une nouvelle prévision, même plusieurs fois par jour.
  • Le système de gestion des stocks permet une gestion dynamique des stocks tampons et des plans de réapprovisionnement 
  • Le système de planification filtre les commandes à capacité finie avant de lancer le MRP – travailler sur un plan réalisable à 80-90% est certainement mieux que d’alimenter le planificateur avec un portefeuille d’ordre de production généré avec une capacité infinie !
  • L’ordonnanceur fonctionne exclusivement sur les commandes validées générées par le système MRP : il a pour objectif de générer le plan détaillé à court terme en tenant compte des contraintes, des règles d’optimisation et de la situation en temps réel de la production et des fournisseurs.
  • Le système d’avancement de la production (MES) intègre des informations en temps réel sur l’état des commandes, les éventuels retards et / ou défauts, afin de permettre la synchronisation avec les autres niveaux, d’augmenter la visibilité et la possibilité de gérer les exceptions.
  • Le système de gestion des fournisseurs permet également d’avoir une plus grande visibilité sur les retards et les lacunes de celui-ci, dans le but ultime de trouver des moyens alternatifs pour exécuter les commandes.

L’interopérabilité des différents systèmes joue un rôle central pour assurer le partage d’informations entre les services à l’intérieur et à l’extérieur de l’entreprise, car les variations de dernière minute doivent être prises en compte chaque jour à travers des analyses coûts-bénéfices et partagées entre les différents acteurs et outils.

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