Granarolo wählt Atomos Hyla

Die Granarolo-Gruppe repräsentiert die bedeutendste italienische Milchlieferkette, an der direkt Produzenten in genossenschaftlicher Form beteiligt sind. Über 600 Milchbauern sind Teil dieser Gemeinschaft. Die Organisation umfasst eine Einrichtung zur Rohstoffgewinnung auf den Bauernhöfen mit etwa 100 Tankwagen sowie 720 Vertriebsfahrzeuge, die jährlich 850.000 Tonnen bewegen und täglich rund 50.000 Verkaufsstellen beliefern. Dabei kaufen etwa 20 Millionen italienische Familien täglich Granarolo-Produkte. Die Mission der Gruppe im Ausland besteht darin, die Tradition der in Italien hergestellten Produkte zu exportieren.

Die drei Hauptgeschäftsbereiche von Granarolo drehen sich um frische Milchprodukte:

  • Milch und Sahne
  • Käse und Butter
  • Joghurt und Snacks

Ziele

Das Projekt, basierend auf den MES-Softwaremodulen der sedApta-Suite, hatte folgende Hauptziele im Fokus: Flexibilität und Optimierung der Produktionspläne, Zeitnahe Steuerung des Auftragsfortschritts, Rückverfolgbarkeit und Rückrufmöglichkeit von Rohstoffen, Halbfertig- und Fertigprodukten, Unterstützung bei der Qualitätsprozesskontrolle, Eliminierung von Papierdokumenten, Integration von Systemen und Maschinen zur direkten Erfassung signifikanter Produktions- und Prozessdaten, Schulung in einem neuen Ansatz zur Verwaltung und Durchführung von Produktionsprozessen.

Lösung

Die auf den sedApta-Suite-Modulen basierende Lösung, bestehend aus Shop Floor Monitor (MES), Checkliste, Rückvervolgbarkeit, Fabrikplanung (Produktionsplanungs-Scheduler) und DAS (IoT-Edge-Schnittstelle und Erfassung von Anlagen- und Maschinendaten), bietet ein integriertes System auf einer LAN-Infrastruktur. Dabei werden verschiedene Ebenen von Kompetenz und Funktionalität durch einen effizienten Datenfluss und Datenaustausch gekennzeichnet, zum Wohle von Sicherheit, Kontinuität sowie Kontrolle und Management des Produktionsfortschritts.

Vorteile

  • Flexible Steuerung der Produktionspläne mit Optimierung von Sequenzen Produktionszeiten und Bewertung der tatsächlichen Belastungen unter Berücksichtigung relevanter Einschränkungen und Optimierungsmatrizen.
  • Effiziente Verwaltung des Fortschritts und Kontrolle von Arbeitsaufträgen und Qualitätsverfahren. Dabei werden Enddaten mit den Unternehmenssystemen geteilt, um die Konformität der produzierten Chargen, die Sicherheit und Qualität des Endprodukts sowie kontinuierliche Verbesserungen zu unterstützen.
  • Papierlose Verwaltung des Fortschritts von Arbeitsaufträgen und computerisierte Checklisten. Das ermöglicht eine effektive Konsultation und Analyse von historischen Daten sowohl im Bereich Qualität als auch Produktion.
  • Rückverfolgbarkeit und Rückrufbarkeit von Materialflüssen (Chargen, Mengen, usw.) der vollautomatischen Mischvorbereitungsphasen mit der Verwaltung von Zwischenchargen für jeden Transfer, Lade- und Entladevorgang des (flüssigen) Materials. Dies erstreckt sich bis zu den Verpackungs- und Palettierinseln, unterstützt durch Berichte zu Produktionsfortschrittsdaten und Checklisten.
  • Verfügbarkeit von objektiven und zeitnahen Daten aus dem Feld durch direkte Schnittstellen zu Maschinen und Produktionsanlagen.
    Echtzeit- und historische Sichtbarkeit des Status und Trends der Produktionsprozesse, die alle beteiligten Kompetenzen einschließt (Management, Produktionsleiter, Qualitätsmanager, Operator, Wartungspersonal, usw.). Dadurch werden spezifische Analysen und gemeinsame Interventionen für mögliche korrektive und verbesserte Maßnahmen ermöglicht.
  • Sensibilisierung und Einbindung aller operativen und funktionalen Ebenen in das neue operative Modell der Produktionsplanung und -steuerung.

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