Metallindustrie

Die Metallindustrie zeichnet sich durch eine Reihe relevanter Aspekte aus, wie beispielsweise Produktstammdaten, die auf Merkmalen entwickelt werden, die in der Regel dimensions- oder qualitativbasiert sind, ein üblicherweise umfangreiches Produktsortiment sowie logische Aggregationen, die oft als Werkzeug zur Identifikation und Arbeit verwendet werden. In der Regel sind Routing und Stücklisten in der Metallindustrie stark variabel und hängen von den Merkmalen des Endprodukts ab. Die Art des zu verarbeitenden Produkts umfasst aufgrund seiner Natur eine breite Palette qualitativ kompatibler Materialien und unterschiedlicher zulässiger Produktionslinien, je nach den Merkmalen des gewählten Materials und der Belastung vor Ort. Die Produktion wird in der Regel durch Kampagnen geplant, und entscheidende Materialien werden zugewiesen, um Verzögerungen zu minimieren, angesichts der langen Beschaffungszeiten. Es wird auch immer wichtiger, eine Lösung zur Optimierung des Schnittplans bereitzustellen, um Abfall zu minimieren (wenn es Teil der Kernproduktion des Unternehmens ist).

 

Unternehmen haben Qualität zunehmend in den Mittelpunkt ihrer Strategie gestellt, indem sie sich auf die Einführung von überlegenen Qualitätsprodukten in die Produktionskette konzentrieren, die Effizienz und Metallausbeute verbessern und die Möglichkeit der Verarbeitung von radioaktiven Materialien ausschließen.

 

Um keine Marktanteile und Gewinnmargen zu verlieren, mussten Unternehmen, die in der Metallindustrie tätig sind, mit den Folgen einer solchen Veränderung umgehen und schnell reagieren, um viel größere und unterschiedlichere Handlungsbereiche zu bewältigen.

Ein echtes Beispiel…

Ein Kunde in der Metallindustrie hat erfolgreich eine Lösung implementiert, die den gesamten Planungsprozess abdeckt: von der Nachfrage- und Produktionsplanung bis hin zur Fertigungsausführung. Die Lösung deckt die Prozesse in den beiden eigenen Werken ab: einem für das Walzen und einem für die Umwandlung.

Die Prozesse, die in die Entwicklung des sedApta-Projekts involviert waren, haben die Geschäftsrealität revolutioniert, angefangen bei der Einbeziehung eines Nachfrage-Managements mit statistischen und kollaborativen Ansätzen. Es wurde auch eine Materialbedarfsplanung durchgeführt, die zur Finalisierung einer Produktion mit begrenzter Kapazitätsplanung beigetragen hat.

Der Bereich Manufacturing Operations Management umfasst eine Produktionsplanung sowie die Installation eines MES, das auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten ist.

Die wichtigsten Ziele und Vorteile des Projekts von sedApta führten zu folgenden Ergebnissen:

  • Höhere Zuverlässigkeit der Pläne dank einer Prognose, die in Übereinstimmung mit der Produktionskapazität validiert wurde, und einer regelmäßigen Überprüfung und Aktualisierung des Plans unter Beteiligung von Verkaufs- und Produktionsmanagern.
  • Erhöhte Flexibilität und Anpassungsfähigkeit an Änderungen in der Nachfrage durch die Generierung von “was-wäre-wenn”-Szenarien, die zur Anpassung der Produktionskapazität und Materialzuweisung im Voraus führen können.
  • Kostenersparnis durch Schneideoptimierungsalgorithmen, die zur Generierung optimaler Schneidpläne zur Minimierung von Abfällen von Coils / Spulen sowie in den Walz- als auch in den Umwandlungsprozessen eingesetzt werden.
  • Reduktion von Rohmaterial- und Halbfertigproduktbeständen dank einer besseren Sichtbarkeit der Nachfrage und einem verbesserten Lagerzuweisungsprozess.
  • Optimierung der Einrichtungszeit bei gleichzeitiger Kostensenkung durch Sequenzoptimierung von Produktionskampagnen.
  • Vollständige Kontrolle des Fortschritts der Fertigungsaktivitäten und des Verbrauchs in den Werken dank MES, was zur Identifizierung von Verbesserungsbereichen und Effizienz führt.

sedApta-Lösungen für die Metallindustrie bieten Ihnen:

  • Nachfrageplanung durch automatische Generierung statistischer Verkaufsprognosen auf verschiedenen Ebenen der Produkt-/Markthierachie auf der Grundlage von Verkaufshistorien und vergangenen Promotionen und unterstützt durch vorhersagende ML/KI-Algorithmen. Auch die Einführung neuer Produte, Phaseneinführung/-auslauf und das De-Listening sind möglich. Darüber hinaus werden kollaborative digitalisierte Genehmigungs-Workflows angeboten, um einen Nachfragevalidierungsprozess zwischen verschiedenen Rollen in der Zentrale und den lokalen Tochtergesellschaften (top-down oder bottom-up) zu orchestrieren und eine Konsensprognose zu generieren.
  • DRP und Bestandsmanagement, die darauf abzielen, den idealen Auffüllungsplan Ihres Distributionsnetzwerks zu berechnen und den Lagerbestand auf der Grundlage von Timing und Kosten unterschiedlicher Routen zu optimieren. Die optimale Zuordnung von Lagerhäusern mit einer Auswahl zwischen alternativen Rohstoffen, z.B. unterschiedlichen Stahlqualitäten, um die produzierten Volumina zu maximieren und Engpasse zu minimieren.
  • Produktionsplanung bei begrenzter Kapazität mit Optimierung der Walz- und Konvertierungsproduktion. Durch die Implementierung von vertikalen Algorithmen ist es möglich den Schneidplan zu optimieren, um Abfälle zu minimieren, Produktionsvorschläge zu generieren, die mit der verfügbaren Materialkapazität und der Zeit, die für die Herstellung des fertigen oder halbfertigen Produkts erforderlich ist, abgestimmt sind. Leistungsstarke Multi-Simulations-Engines stehen zur Verfügung, um verschiedene „Was-wäre-wenn“-Szenarien zu erstellen und zu vergleichen, die Echtzeit-Transportverfolgungsdaten integrieren. Definition von Produktionskampagnen zur Optimierung von Rüstzeit an kritischen Geräten, basierend auf Produktmerkmalen (z.B. Durchmesser von Rohren), Losgrößen und Planungshorizont. Definition von Details der Bestellung, insbesondere um Routings und Stücklisten entsprechend den dimensionalen/qualitativen Merkmalen des Materials zu generieren (z.B. bei einem Rohr: Länge, Durchmesser, Dicke und Stahlqualität). Flexibilität bei der Verwaltung von Routings und mehrstufigen Stücklisten, zum Beispiel wenn die Anzahl der Operationen nicht im Voraus bekannt ist (z.B. Operationen, die nach Messungen/Qualitätsprüfungen potenziell mehrmals eingegeben werden).
  • Materialplanung, ausgehend von einem realisierbaren Produktionsplan, der eine bessere Abstimmung mit Lieferanten von Rohstoffen und Komponenten ermöglicht. DDMRP steht ebenfalls zur Verfügung, um alternative Entkopplungspunkte zu unterstützen.
  • Zusammenarbeit mit Lieferanten und Subunternehmern führt zu einer erhöhten Sichtbarkeit in der gesamten Lieferkette. Dieser Ansatz verbessert die Flexibilität und vermeidet ineffiziente Abläufe. Durch die Synchronisierung externer Aktivitäten mit der internen Produktion wird die Qualität und Pünktlichkeit von Erinnerungen an Lieferanten und Subunternehmer verbessert. Versandmanagement und ASN-Upload sind für den Lieferanten verfügbar.
  • Produtionsterminplanung auf Werksebene, die automatisch optimierte Arbeitspläne generiert, unter Berücksichtigung der Liefertermine der Bestellungen, der Verfügbarkeit von Produktionsressourcen, Materialien, Produktionssequenzen und der Rüstzeit der Ausrüstung. Dieser Ansatz bietet eine bessere Synchronisation zwischen Rohstoffen, Halbfertig- und Fertigwaren durch die Verwaltung von Batch-zu-Batch-Verbindungen und die Verwaltung der Kopplungspunkte. Dies ermöglicht auf verschiedene Änderungsanfragen schnell reagieren zu können, indem verschiedene Simulationen einfach durchgeführt werden können.
  • MES ermöglicht die Verfolgung und Überwachung aller internen Produktionsaktivitäten (Fortschritt/Ausschuss), die Integration von Maschinen (Industrie 4.0), um Leistungen, OEE und Verluste zu verstehen und Verbesserungsmaßnahmen zu identifizieren. Die Integration von Datenakquisitionssystemen (DAS) ermöglicht den Empfang von Prozessparametern und deren Integration mit MES. Die Überwachung der Produktion und Verwaltung der verwendeten Materialien mit Losrückverfolgbarkeit ist möglich. Die Verwendung des Checklisten-Moduls ermöglicht die Verwaltung von Prozessvariablen, die automatisch von den Anlagen erfasst oder manuell von den Bedienern für jedes Los angegeben werden. Die Verwendung des Orchestrators zur Synchronisierung verschiedener Einheiten gemäß Produktionsereignissen (Wartung, Logistik/Lager, Qualität) ist außerdem vorgesehen.
  • Planung und Verfolgung des Straßentransports: Planung der Sendungen basierend auf Auftragspositionen oder Lieferungen, die vom ERP-System gesendet werden. Auswahl des optimalen Spediteurs, indem Vereinbarungen oder Spot-Angebote verglichen und Sendungen bewertet werden. Überprüfung der technischen Fähigkeiten, die von NextRoute berechnet und von jedem Dienstleister kartiert wurden. Verwaltung von Buchungen und Check-Ins durch einen kollaborativen Prozess.
  • Überseetransport-Tracking ermöglicht es den Status der eingehenden und ausgehenden Sendungen von dem Moment an zu überprüfen, in dem sie vom Lieferanten versandt werden, bis sie im Lager angeliefert werden. Dabei werden kommerzielle Daten (SKU und Bestellung) mit den Logistikdaten (Container) verknüpft und durch KI/ML-gestützte vorhergesagte Ankunftszeiten ergänzt.

Planung, Überwachung und Verwaltung der Geschäftsprozesse und der Lieferkette

Die extreme Flexibilität und Skalierbarkeit der sedApta Suite ermöglichen den Übergang (in einer Smart Manufacturing-Perspektive) zu hoch entwickelten Planungssystemen mit begrenzter Kapazitätsplanung schrittweise und nicht invasiv.

Die Logik der Planung und Überwachung der Lieferkette und die Logik der Verwaltung von Geschäftsprozessen werden von einem kollaborativen, koordinierten und synchronisierten Computersystem verwaltet.

Auf diese Weise können Ineffizienzen und Dispersionen, die aus nicht harmonisierten Ansätzen der verschiedenen Prozesse entstehen, eliminiert oder drastisch reduziert werden.

Erwartete Vorteile durch die Implementierung der sedApta Suite:

  • Höhere Zuverlässigkeit der Absatzprognosen bei begrenzter Kapazität durch regelmäßige Überprüfung zwischen Vertriebsmitarbeitern und Produktionsplanung
  • Rationalisierung der verfügbaren Lagerbestände von Stahl / Rohstoffqualität, um die beste Lagerzuweisung für Bestellungen zur Maximierung der produzierten Mengen zu bestimmen
  • Verbesserung der Produktionsausbeuten (Reduzierung von Ausschuss)
  • Erhöhung des Servicelevels auf über 90 %
  • Reduzierung der Lagerbestände an Roh- und Halbfertigmaterialien
  • Optimierung der Lagerbestände an Fertigprodukten
  • Erhöhung der Zuverlässigkeit des Kundenauftragsdatumprozesses
  • Optimierung von Rüstzeiten und Servicelevels basierend auf den Unternehmenszielen
  • Rationalisierung des Einkaufprozesses und höhere Transparenz bei Anforderungen, auch in Bezug auf die Metallqualität
  • Stärkere Integration zwischen Unternehmensabteilungen

Unternehmen, welche die Vorteile der sedApta Suite nutzen

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